Desarrollo de planos técnicos

Antes de iniciar la fabricación, nuestro equipo de ingenieros prepara y ajusta los planos técnicos de producción según los requisitos de cada proyecto. El uso de modelado 3D permite revisar la estructura con mayor detalle, detectar posibles inconsistencias desde una etapa temprana y reducir cambios innecesarios durante la fabricación. Este trabajo previo ayuda a que las piezas se produzcan con mayor precisión y que el proceso avance de forma más ordenada.

Corte de metal

Realizamos el corte de perfiles estructurales y placas de acero mediante procesos como corte láser, corte por plasma y oxicorte, seleccionando el método más adecuado según el tipo de material y su espesor. Nuestras instalaciones permiten procesar tanto perfiles como placas pesadas de forma eficiente, con equipos automáticos para la eliminación de escoria que ayudan a mantener la calidad del corte y una superficie más uniforme antes de pasar a las siguientes etapas de fabricación.

Conformado

Contamos con equipos para el ensamblaje, enderezado, plegado, rolado de placas y curvado de perfiles, lo que nos permite trabajar distintos requisitos de conformado para estructuras metálicas. Nuestra planta de producción también dispone de una prensa de 900 toneladas y equipos específicos para fabricar paneles de campana para celdas electrolíticas, facilitando la producción de componentes metálicos pesados o especiales según las necesidades de cada proyecto.

Soldadura

Realizamos el armado y la soldadura de estructuras metálicas de acuerdo con los requisitos de cada proyecto y las normas internacionales aplicables, entre ellas AWS D1.1/D1.2/D1.6, AS 1554.1, AS 1665, EN ISO 3834 y CSA W47.1. Según el tipo de material, la configuración de la estructura y las especificaciones técnicas, podemos aplicar distintos procesos de soldadura, incluidos GMAW, SAW, GTAW, FCAW, SMAW, LBW, RSW y ASW.

Para proyectos que requieren mayor uniformidad en las uniones soldadas, nuestras instalaciones cuentan con sistemas de soldadura robótica automatizados y semiautomatizados. Estos equipos ayudan a mejorar la estabilidad del proceso, reducir variaciones entre piezas y mantener un entorno de trabajo más seguro.

Mecanizado

Contamos con tornos, fresadoras, taladros y punzonadoras para realizar trabajos de mecanizado estándar en componentes estructurales, incluyendo preparación de perforaciones, ajustes de piezas y operaciones necesarias antes del preensamblaje. Cuando el proyecto requiere mayor precisión o procesos más complejos, coordinamos el trabajo con proveedores locales especializados, lo que nos permite completar el procesamiento de forma ordenada y ofrecer una solución de fabricación más integrada y rentable sin afectar el avance del proyecto.

Preensamblaje de componentes fabricados

El preensamblaje de prueba ayuda a confirmar que los componentes fabricados encajen correctamente antes de llegar a obra, facilitando una instalación más precisa y ordenada. Como parte del control de calidad, esta etapa se centra en los siguientes puntos:

• Verificación dimensional: Se revisa la alineación entre componentes, la posición de los orificios para pernos y las dimensiones generales para comprobar que las piezas correspondan con los planos del proyecto.
• Inspección de uniones: Se evalúan las zonas preparadas para soldadura, el ajuste de los pernos y el estado de las superficies de fricción, con el fin de detectar posibles interferencias o desajustes antes del envío.
• Control de tolerancias geométricas: Durante el preensamblaje se controlan aspectos como la rectitud y la verticalidad, ayudando a mantener la precisión necesaria para el montaje en obra.

Tratamiento superficial y protección anticorrosiva (granallado, pintura y galvanizado en caliente)

Para proteger las estructuras metálicas frente a la corrosión y preparar las superficies antes del acabado final, aplicamos procesos como granallado, pintura y galvanizado en caliente. La planta cuenta con una línea automática de granallado tipo transportador de 2,8 m × 2,8 m × 50 m, además de una cámara manual de 10 m × 10 m × 30 m para componentes estructurales de gran tamaño. Según el material base, se utiliza el abrasivo más adecuado: granalla de acero rápido para acero al carbono y abrasivo de granate para acero inoxidable y aluminio. Este proceso permite retirar impurezas, lograr una superficie limpia y uniforme, y mejorar la adherencia del recubrimiento sin afectar la integridad del material.

Como etapa final de fabricación, el tratamiento superficial ayuda a prolongar la vida útil de las estructuras metálicas y a mantener su desempeño en condiciones de trabajo exigentes. En los procesos de pintura, se controlan factores como la temperatura, la humedad, el punto de rocío, los tiempos entre capas y el espesor del recubrimiento para lograr un acabado uniforme y estable, especialmente cuando se aplican sistemas de pintura multicapa.

Cuando el proyecto requiere una protección anticorrosiva más resistente que la pintura convencional, el galvanizado en caliente (HDG) puede ser una alternativa adecuada. Este proceso forma una capa de aleación sobre la superficie del acero, ofreciendo mayor resistencia frente a ambientes corrosivos. En muchas aplicaciones, el HDG permite extender la vida útil de los componentes y reducir las necesidades de mantenimiento frente a sistemas de pintura multicapa de alto espesor.

Inspección del tratamiento por granallado y arenado

Inspección de recubrimientos

Inspección de galvanizado

Inspección y pruebas

Después de la soldadura y antes del tratamiento superficial, cada componente pasa por controles específicos para asegurar que esté listo para la siguiente etapa del proceso. Dependiendo del tipo de estructura y de los requisitos del proyecto, el control de calidad puede incluir:

• Control dimensional: Comprobamos las medidas principales de cada pieza, como largo, ancho, altura, ángulos, curvaturas, planitud y concentricidad. Este paso ayuda a confirmar que los componentes mantengan la forma, el ajuste y las tolerancias necesarias para el montaje.
• Inspección visual: Las uniones soldadas y las superficies son inspeccionadas para detectar salpicaduras, perfiles de soldadura irregulares, daños superficiales, grietas, porosidad, socavados u otros defectos visibles que puedan afectar el acabado o el desempeño de la estructura.
• Ensayos no destructivos (END): Cuando las especificaciones del proyecto lo requieren, se utilizan métodos como MT, UT, PT y RT para evaluar la calidad de las soldaduras sin dañar las piezas.
• Pruebas especiales: Algunos proyectos pueden requerir pruebas de hermeticidad, ensayos de carga o pruebas destructivas, según las condiciones de uso y el Plan de Inspección y Pruebas (ITP).

El proceso de inspección es realizado por personal certificado, con controles definidos para cada etapa y según los requisitos técnicos del proyecto. Cuando el cliente lo solicita, también se pueden establecer puntos de verificación dentro del Plan de Inspección y Pruebas (ITP) o incorporar inspectores externos para dar mayor trazabilidad y confianza al control de calidad.

Inspección por ultrasonido (UT)

Inspección por partículas magnéticas (MT)

Inspección por líquidos penetrantes (PT)

Reevaluación de materiales

Inspección dimensional

Prueba de carga de escaleras

Verificación dimensional

Medición del refuerzo de soldadura

Prueba con tinte azul

Prueba de estanqueidad

Prueba de aislamiento

Control de temperatura entre pasadas

Prueba del sistema eléctrico

Prueba de izaje con carga

Análisis de composición química del material (análisis espectrográfico)

Identificación y trazabilidad de componentes

Cada componente debe poder identificarse con facilidad durante la fabricación, el envío y el montaje en obra. Por eso, aplicamos métodos de marcado físico y digital según las necesidades de cada proyecto. Las piezas pueden llevar marcas estampadas, pintura en aerosol, códigos de color, placas grabadas o etiquetas soldadas, mientras que los códigos de barras, códigos QR y el marcado láser nos ayudan a mantener un mejor control de la documentación y del avance de producción. En proyectos grandes o con una logística más compleja, también podemos incorporar sistemas RFID para ubicar las piezas con mayor precisión y coordinar mejor cada etapa hasta la entrega.

Embalaje y envío

Soluciones de embalaje

Preparamos cada carga según sus características, la forma de envío y las condiciones del proyecto, ya sea para transporte multimodal en contenedores o para carga fraccionada. Para proteger los componentes durante el traslado, podemos utilizar pallets de acero personalizados, protectores de bordes, soportes de madera tratada, materiales de amortiguación, correas de amarre con trinquete y sistemas de tensado con tensores. Estas medidas ayudan a mantener la carga estable, reducir daños durante el transporte y facilitar una entrega más segura.

Coordinación logística internacional

Además de la fabricación y el embalaje, también podemos apoyar la coordinación del envío internacional para que las piezas lleguen al proyecto de forma organizada y con la documentación necesaria. Según el alcance acordado, ayudamos a revisar opciones de flete, coordinar la reserva del buque, preparar documentos comerciales y dar soporte con trámites como seguro, declaración aduanera, facturas, listas de empaque, conocimientos de embarque y certificados de origen. La forma de transporte se define según el tamaño, peso y características de la carga; puede realizarse en contenedores estándar, contenedores high cube, contenedores de mayor longitud, flat racks o como carga fraccionada cuando las dimensiones del proyecto lo requieren.